Molykote 润滑工程师通过解决真空泵故障问题，帮助化学品生产商降低成本，每年可节约维护费用9万美元。

Molykote 在其位于密歇根州米德兰市的化学生产联合体中的一座加工车间内安装了一台转动叶片真空泵，用于从反应容器中抽出工艺气体。起初这台真空泵投运时采用了原设备生产商（OEM）指定的传统矿物油。在这台泵最初运行的九个月中，每四到六个星期就会出现一次严重故障。

“腐蚀非常厉害，泵壳上锈迹斑斑，我们要做的已经不仅仅是修理了。”车间工程师Lisa Honaman说，“每一次我们都不得不购买新的泵壳和其它主要部件，再花个一两天时间重新装泵。”她还解释道：“我们估计每次的停工费用高达八千到九千美元。修理零件的费用需要6,400美元，人工费平均需要2,000美元，这还是按不加班的情况计算的。”这样的泵加工车间共有三台，都遇到了类似的问题。

高温添加剂反应

 真空泵从用于生产化学中间产品的反应容器中抽出氯化氢蒸汽。在真空工艺中，一些酸性蒸汽凝结成液体形式，和真空室中的油品混和。当油流冲击真空室壳内部时，传统油品中的抗磨损添加剂与氯化氢蒸汽混和，并与工艺气体发生反应。反应会在壳体上生成细小的固体颗粒沉积物，并且这种高酸性沉积物会造成壳体出现点蚀。

 此外，产品腐蚀后与HCl反应，生成研磨性的氯化铁颗粒。Honaman说道，“结果是灾难性的。”点蚀会破坏真空室壁，降低真空容量。氯化铁颗粒会剥蚀叶片尖端和壁，进一步降低真空容量。这些缺陷会导致无法形成可靠的油膜，因而难以在保持真空密封的同时防止表面接触以及叶片尖端与壁之间的摩擦磨损和生热。

 油与工艺化学品之间的相互作用，再加上腐蚀和剥蚀，还会导致淤泥的形成，从而促使转子叶片的酚纤维组分被破坏。随着转子的旋转，颗粒从叶片后缘削下来，损坏后面叶片的尖端。再加上摩擦的增大、真空泄漏、点蚀和过热，形成复合性的破坏，最终导致轮片损坏，壳壁广泛破坏，以至发生严重故障。所有这一切都表明高温添加剂反应是造成问题的原因之一。

意义所在

 Molykote 润滑工程师的专业技术知识和适当的润滑剂建议可以延长平均故障间隔时间，从而有助于降低维护成本。

应用

 化学加工厂中的转动叶片真空泵的润滑。

问题

 传统矿物油中的油添加剂会与工艺气体发生反应，在真空壳内产生油泥、腐蚀和点蚀，致使平均故障间隔时间只有42 天。每次故障会造成8 千美元至9 千美元的零件和人工成本。

解决方案

 合成工艺瓦斯油采用适合于苛刻工艺化学气体流的添加剂配制。

选用产品

 Molykote ®L-1510 工艺瓦斯油。

结果

 平均故障间隔时间从 42 天延长到了87 天，每年可节约9 万美元的工厂维护费用。